Механообработка стали

Механическая обработка стали — это объемное понятие, охватывающее комплекс определенных услуг, благодаря которым изделия из металла приобретают заданные технические характеристики, изменяется их форма, размеры, габариты. Специалисты работают с формами, узлами, деталями, различными механизмами. В итоге металлоизделия приобретают те параметры, которые позволяют им в полном объеме выполнять свои функции.

Разновидности механообработки обширны. Для осуществления заданных операций используют определенный инструментарий, станочное оборудование. Естественно, работать на таких технологичных агрегатах способны только высококвалифицированные специалисты, которые проходят соответствующее обучение.

Основные процессы механической обработки:

• токарная обработка;
• фрезерная;
• термическая;
• шлифование;
• зубодолбление;
• резка;
• сборка, сварка;
• координатно-расточные операции;
• штамповка;
• рубка;
• гибка;
• сверление;
• электроэрозионные операции;
• полирование;
• строгание;
• точение;
• зенкерование и т.д.

Токарная обработка металлоизделий

Операция одна из самых распространенных, известных, часто используемых. Подразумевает обработку заготовки таким образом, что она становится другой формы, размеров. Специалисты до заданных параметров работают с поверхностью, создают рельеф. Используют токарные агрегаты для удаления всего лишнего металла с изделия.

В последнее время очень востребованы токарные агрегаты с программируемым управлением. Возможности автоматизированного оборудования:

• резка конических, цилиндрических, торцевых поверхностей;
• выточка пазов, образование канавок;
• нарезание резьбы;
• высверливание отверстий.

Но пока многие производственные цеха не отказываются от специальных токарных станков без ЧПУ. Однако когда процесс протекает в автоматическом режиме, то существенно повышается точность выполняемой операции. Актуально для изготовления единичных элементов по индивидуальным заказам, так и для серийного производства.

Работа с металлоизделиями на фрезерных агрегатах

Обрабатывают изделия фрезой. Для работы подходят разные типы поверхностей:

• плоские;
• резьбовые;
• фасонные;
• зубчатые.

Фрезерное оборудование режет металлозаготовки горизонтально, вертикально, даже под углом. Работать с деталями доступно в разных направлениях, используя дополнительный специальный инструмент.

Особенности шлифовальной операции

Когда изделие уже приобрело необходимую форму, отверстия и т.д., ему сообщают товарный вид. Поверхность шлифуют абразивными инструментами. Оборудование снимает тончайший слой с поверхности металлоизделий. Таким образом, специалисты доводят до совершенства геометрические данные изделия, чтобы они были выдержаны максимально точно.

На станочных агрегатах работают со сложными металлоизделиями. Обрабатывают детали изнутри, снаружи. Операция может быть профильной и круглой. Благодаря такому способу работы с изделиями их поверхностям передают необходимую шероховатость. Естественно, в зависимости от типа операции, подбирают соответствующие агрегаты — круглошлифовальные, плоскошлифовальные.

Особенности зубодолбежных и сверлильных операций

Механическая обработка стальных изделий предполагает изготовление разнотипных зубчатых колес. Если необходимо изнутри нарезать шлицы или образовать пазы, то эта обработка подходит наилучшим образом. Что же касается трудоемкости, то этот процесс один из самых сложных. Работают на зубодолбежном станочном оборудовании. Обкат заготовки происходит по диаметру, двигающимся вниз или вверх долбяком.

Чтобы расширить или создать отверстия, специалисты работают сверлом. Нет никаких ограничений для создания сечений необходимой глубины, диаметра. Делают многогранные углубления, овальные. Станочным агрегатам с ЧПУ отдают предпочтение, если в заготовке нужно сделать несколько отверстий. Причем важна максимальная точность работы. А эти станки выдерживают допуски с точностью до микрон.

Сборка, сварка металлоизделий

Сваривают поверхности элементов после того, как соберут конструкцию. Это также очень важный этап механообработки. Если допустить ошибки, то они максимально негативно отразятся на протекании сварочного процесса. Когда конструкция собрана и закреплена, начинают сварку. Результат проведения работ — цельная конструкция высокого качества.

Тип сварки выбирают исходя из специфики заказа, металлов, с которыми работают. Наиболее распространенные варианты — контактная, электродуговая. Также часто используют газовую сварку. В связи с этим специалисты подбирают технологичные сварочные агрегаты.