Станок, в котором предусмотрена система ЧПУ, считается высокотехнологичным комплексом. Его функционирование предполагает слаженную работу разных устройств (механических, пневматических, гидравлических, электронных). Именно от этого взаимодействия зависит точность, с которой выполняется определенная программа.
Безотказная работа оборудования имеет огромное значение. Однако не менее важно обеспечение технологической надежности станка, то есть его способности производить операции по механообработке в соответствии с нормативно-технической документацией и требуемой производительностью.
Нарушения в работе оборудования
При эксплуатации любого оборудования, пусть это даже станки с ЧПУ, время от времени могут возникать различные неполадки, вызванные определенными факторами. Любая такая неисправность негативно отражается на качестве и точности обрабатываемой поверхности. Основной причиной подобных ситуаций является, как правило, негативное воздействие окружающей среды.
Если станки выходят из строя из-за параметрического отказа, то нарушения в работе системы ЧПУ являются следствием отказа функционирования, который может проявляться по-разному:
- как неиндикатируемый сбой — в момент появления не фиксируется индикаторами;
- в качестве индикатируемого сбоя — сразу же обнаруживается при появлении, после чего работа системы мгновенно прекращается;
- в виде устойчивых отказов — при их проявлениях станок моментально останавливается.
Следовательно, в первом случае речь идет о параметрических отказах, а в двух других — об отказах функционирования.
Способы компенсации погрешностей
Одним из преимуществ станков, в которых предусмотрено программное управление, является возможность компенсировать погрешности оборудования и погрешности, образуемые при механообработке. Всего существует несколько распространенных способов, позволяющих реализовать эту функцию.
Выполнить компенсацию систематического элемента погрешности можно, если есть априорная информация об ошибке оборудования или системы программного управления. Как правило, данные сведения получают в результате расчетов либо исследований.
Если требуется компенсировать накопленные погрешности шага ходового винта или зазоров, предусмотренных в электроприводе подач, то используются специальные корректирующие программы, которые закладываются в память устройства числового программного управления. Благодаря подобным опциям повышается первоначальная точность станка, после чего она поддерживается в течение последующей эксплуатации оборудования.
Есть и другой способ правки погрешностей — посредством использования данных, которые поступают от систем обратной связи. При этом датчиками замеряются погрешности, возникающие в результате:
- эксплуатации оборудования. К ним можно отнести вибрации, деформации, вызванные воздействием тепла и пр.;
- внешнего влияния. Сюда относится твердость металла, повергаемого обработке, температурный режим и т.п.;
- обработки заготовок. Речь идет о форме изделия, его габаритах, чистоте поверхности.
Контроль точности станков
Сегодня существуют различные виды контроля точности станков с ЧПУ, разработанные и внедренные в производство относительно недавно.
Погрешность позиционирования — параметр, определяющий начальную точность металлорежущего оборудования, оснащенного программным управлением. Узнать его можно в процессе холостой работы станка.
Чтобы определить точность агрегата в комплексе, выполняется механообработка одной детали или небольшой партии, главное, соблюдать определенные режимы резания. Вывод о соответствии металлорежущей машины требуемым показателям точности делается на основе получаемых размеров.
Еще один распространенный вариант контроля точности станков — ощупывание эталонного образца по заданной программе с фиксацией всех отклонений. Определить надежность оборудования достаточно просто: агрегат на протяжении определенного времени должен работать по специальной программе на холостом ходу.
Определение технического состояния оборудования
В современных системах числового программного управления не возникает проблем с диагностикой. Они спроектированы таким образом, что в случае возникновения неполадок система выдает полную информацию о проблеме. Подобные системы способны даже делать прогноз на каждый механизм в отдельности и станок в целом.
Перейти к списку статей >>
